Реализованные проекты https://1pro1.ru ru Thu, 04 Jun 2026 09:52:07 +0300 Проектирование и производство люстры для открытой беседки с нуля https://1pro1.ru/tpost/jgphlxxkg1-proektirovanie-i-proizvodstvo-lyustri-dl https://1pro1.ru/tpost/jgphlxxkg1-proektirovanie-i-proizvodstvo-lyustri-dl?amp=true Tue, 14 Apr 2026 18:02:00 +0300 Срок: 2 месяцаЗадача: спроектировать и изготовить по примеру люстру премиум класса для открытой беседки с защитой от влаги

Проектирование и производство люстры для открытой беседки с нуля

Задача: сделать уличную люстру по мотивам дизайнерского образца, но не просто «повторить форму». Изделие должно было выдерживать открытую беседку, влагу, перепады погоды, скрывать электрику и при этом выглядеть лёгким декоративным объектом, а не металлическим каркасом.

Решение: мы спроектировали конструкцию с нуля: продумали влагозащищённую электрику, изготовили каркас на 3D-гибке, доработали детали под скрытую проводку и несколько раз меняли подход к финишной отделке, пока не получили нужный внешний вид. В итоге люстры были изготовлены и сданы в срок.

Знакомство с клиентом и первый заказ

Можете срочно покрасить панель из нержавейки в оттенок бежевого? Цвет и фактура должны строго совпадать с эталоном. Я рядом с вами езжу регулярно, мне бы срочно, могу завезти.

Так началось наше знакомство с клиентом. В этот же день, вечером нам привезли панель из нержавейки, толщиной 2 мм на которую планировалось крепить выключатели, но она должна была быть расположена в помещении с определенным дизайном (в ресторане). Мы сказали, что справимся за пару дней и ударили по рукам.

Первым делом надо было найти краску. Быстро подобрали ее по каталогу Ral и уже на следующий день поехали забирать со склада. Убедились, что это оно, немного обработали поверхность наждачной бумагой с помощью орбитально-роторной шлифмашины, придали матовость, чтобы краска лучше ложилась на гладкую нержавейку, и покрасили порошковой краской. Уже вечером следующего дня панель была готова к отгрузке, остывшая после печи и упакованная в стретч пленку. Позвонили заказчику и он, радостный, что так быстро, приехал за заказом.

Мы сказали ему, что будем рады посотрудничать ещё, а он ответил, что занимается монтажом элементов ландшафтного дизайна, наша скорость работы его более, чем устраивает и он обязательно обратиться к нам снова.

Уже через пару недель он позвонил снова и задал вопрос, объект которого и является главным героем сегодняшней истории.

Люстра уличная для беседки

Клиент рассказал, что его заказчик очень сильно впечатлилися одной люстрой и хочет в беседку несколько таких же. Они нашли похожую, но она не подошла ни по дизайну, ни по влагозащищенности (беседка открыта к атмосферным воздействиям круглый год), и раз уж надо делать версию, защищённую от влаги, то поменяйте мне ещё форму и размер, пожалуйста. И вообще давайте посмотрим, как будет получаться, и там отредактируем, если что.

Задача нас не пугала, и единственное, что вызывало здравые опасения, это срок: люстры должны были уже висеть у заказчика через пару месяцев, а надо было и сделать проект, и утвердить с заказчиком, и произвести. В целом, если работать в плотном графике и практически не переделывать проект, шансы уложиться были велики. Поэтому, взвесив риски, мы приступили к проекту.

Клиент в дополнение отправил нам ракушки для люстры.

Первым делом мы, вместе с заказчиком, решили, что будем использовать кабель, который используется для наружных гирлянд. Это обеспечивало влагозащищенность по умолчанию, так как специальные патроны просто прокалывали контактами кабель и обеспечивали при этом нужную влагозащиту, так как оплетка кабеля устроена таким образом, что подразумевает именно такой монтаж. Это здорово сэкономило нам время, потому что избавило от необходимости громоздить влагозащиту на патроны, пытаясь вписать её в дизайн.

Патроны для наружного кабеля — прокалывают оплётку и обеспечивают влагозащиту.

Каркас люстры: 3D-гибка прутка и лазерная резка

Каркас люстры решили делать на станке для 3D гибки прутка и аккуратно, практически ювелирно сваривать. Это был единственный способ, который виделся, чтобы придать люстре «воздушность», которую хотел заказчик.

Мы сделали предварительные модели люстры и отправили их заказчику. После нескольких рабочих совещаний проект люстры был немного изменен и в итоге утвержден заказчиком. Мы успели сделать мини презентацию проекта, чтобы её утвердил дизайнер окончательно.

Часть каркаса предстояло сделать из листового металла, потому что была очевидна необходимость скрыть провода: как бы они не были вписаны в дизайн, лучше, когда их вообще не видно. Поэтому надо было резать часть листового металла на лазерном станке и вальцевать, а потом сваривать. Кожухи «патронов» также резались лазером из трубы на лазерном труборезе, а потом сваривались аргонно-дуговой сваркой с деталью из листового металла, к которой заранее приваривались резьбовые шпильки контактной сваркой. Это были посадочные места под патрон.

Оснастка и примерка

После гибки каркаса из проволоки на станке 3D гибки, гибки крючков также, из стальной проволоки меньшего диаметра, лазерной резки и вальцевания мы сварили первый каркас и примерили на него электрику. Всё встало на свои места.

Оставалось сварить остальные каркасы. Мы заранее спроектировали оснастку для сварки, чтобы было удобно точно выставлять каждую деталь перед сваркой. В дополнение распечатали проекцию люстры на ватмане 1 к 1 чтобы сварщику было удобнее отмерять расположение крючков.

В целом, было трудно варить такую конструкцию, но мы справились. Отправили каркас заказчику, он посмотрел, примерился. Все как ожидалось, отправляем на оцинковку.

Эта краска, порошковая, Ral 9006 металлик, «Светлое серебро с искрой» красивая и идеально подходила под требования заказчика. Согласовали именно этот цвет, но с ней очень сильно видны любые неровности на поверхности, в том числе сварные швы, стыки поверхностей и тд. Посмотрите на каркас: он весь состоит из сочленений поверхностей, и это ни разу не ровная поверхность, как в образце окраски. Но мы попробовали.

К сожалению, плохой прогноз сбылся: мало того что краска «подсветила» все недостатки поверхности, так еще и водород, который остался «запечатан» при оцинковке немного полез наружу, вспучивая краску. Обычно этого можно избежать, хорошо прогрев оцинкованное изделие в печи перед покраской, либо, лучший вариант это оставить иделие отлежаться неделю при естественных условиях. Недели у нас не было изначально, а сильно греть не стали: побоялись деформации конструкции от воздействия температуры. Нельзя было со 100% уверенностью сказать, что каркасы не «поведет», а переделывать их было бы еще дольше, чем подождать неделю и спокойно покрасить. Решили рискнуть, но риск не всегда приводит к удаче.

Естественно, мы отправили заказчику, и спросили по поводу видимых следов от сварки и стыков. Срок поджимал, а мы понимали, что вблизи это совсем не «премиум» качество.

Переделка сулила задержкой на неделю-две, потому что сначала надо было отпескоструить каркасы, чтобы снять краску, цинк, а потом покрасить заново, но предварительно зашпатлевать все стыки и следы от краски. Под порошковую покраску шпатлевка должна быть специальной.

Главное отличие — шпатлёвка должна быть проводить электричество. Порошковая краска наносится методом электростатического напыления: частицы порошка заряжаются и «прилипают» к детали за счёт электрического потенциала. Если шпатлёвка не проводит ток: порошок будет плохо удерживаться на поверхности, возможны пропуски в покрытии, краска может отвалиться ещё до запекания. Порошковая покраска требует запекания при высоких температурах (до 250 градусов Цельсия), поэтому шпатлевка также должна выдерживать нагрев без деформации, растрескиваний, отслаиваний и этого всего.

Заказчик согласовал переделку, чтобы каркасы выглядели идеально. У нас появилась пара недель и мы приступили к работе. Отпескоструили каркасы в тот же день, оцинковали через день. Предстояло покрасить, только в этот раз идеально, предварительно зашпатлевав все возможные дефекты.

Покраска: выбор в пользу автомобильного лака

Мы решили не искушать судьбу и покрасить лаком, как автомобили. Мы сотрудничали с одной мастерской по покраске автомобилей, регуляряно поставляя им оснастку по их ТЗ. Приехали к ним, мастер посмотрел на люстры с харизмой автомаляра (кто был в сервисах, тот понимает, о чем идет речь) и сказал что большинство лака улетит в воздух, потому что каркас-то не плоская деталь, что логично. А выводить шпатлевкой – это вообще отдельная история, очень сложная геометрия каркаса. Мы были убедительны, и нам согласились помочь, но…

Через месяц. За цену х2 от каждого каркаса, от полной себестоимости изготовления. Мы стали еще более убедительными, и нам дали контакты другой дружетсвенной мастерской по покраске.

Приехали туда, описали нашу ситуацию и рассказали что мы занимается металообоработкой, проктированием, имеем сильный инженерный отдел и обширные производственные возможности, и мы тоже сможем помочь, если они пойдут нам навстречу. Наших новых партнеров эта перспектива очень заинтересовала, и уже на следующее утро нам прислали фотографии как проходит процесс шпатлевания.

Еще через день нам прислали фотографии окрашенных каркасов. В этот раз лак лег действиельно «комар носу не подточит» для такого сложного в геометрии изделия особенно.

Мы прихали, осмотрели готовые каркасы и остались довольны – мы точно понимали, что заказчик будет тоже доволен. На вопрос об оплате в автоматсерской нам прилетел также ответный заказ на проектирование каркаса для крепления освещения в боксе для полировки автомобилей.

Результат

Сдали каркасы люстр нашему заказчику в срок и выдохнули с облегчением. Все было сделано на отлично. Люстры смонтированы на объекте. Заказчик получил точное соответствие дизайну, влагозащиту, нужные форму и размер. Так мы спроектиовали и изготовили индивидуальный проект в кратчайшие сроки.

Мы занимаемся металлообработкой, проектированием и изготовлением изделий по техническим требованиям заказчика. У нас сильный инженерный отдел и широкие производственные возможности, поэтому мы можем решать как стандартные, так и сложные промышленные задачи.

Берем в работу срочные заказы и помогаем оперативно подобрать оптимальное решение, уточнить технические детали, сроки и условия изготовления.

Звоните: +7 936 232-20-33, +7 916 223-04-80

Пишите: info@1pro1.ru

Наш адрес: Москва, Зеленоград, Панфиловский проезд, 10

]]> Изготовление форсунок для генераторов сценического тумана на заказ https://1pro1.ru/tpost/gbj6gf4ya1-izgotovlenie-forsunok-dlya-generatorov-s https://1pro1.ru/tpost/gbj6gf4ya1-izgotovlenie-forsunok-dlya-generatorov-s?amp=true Sun, 12 Apr 2026 18:55:00 +0300 От фотографии с штангенциркулем до серийного производства с чётким ТЗ, быстрым согласованием и надёжной технологией

Изготовление форсунок для генераторов сценического тумана на заказ

Задача: сделать детали по образцу с изменениями для генераторов сценического тумана (хейзеров). Заказчик — производитель оборудования для сценических эффектов.

Решение: по фотографии с штангенциркулем и устному описанию смоделирована новая деталь, изготовлен опытный образец на токарно-фрезерном станке с ЧПУ, проведено пескоструйная обработка. После успешных испытаний выпущена партия. На данный момент изготовлено более 1000 форсунок.

Мы познакомились с клиентом на выставке, посвященной свето- и аудиотехнике в экспоцентре. Как только выставка закончилось, на следующей же рабочей неделе нам пришел запрос сделать детали по образцу, но с изменениями.

В запросе была деталь, сфотографированная с штангенциркулем, чтобы мы могли понять основные размеры и заказчик на словах объяснил что хочет поменять и какого эффекта он хочет достигнуть.

Что прислал заказчик:

фотографию детали с штангенциркулем (для понимания основных размеров);
устное описание требуемых изменений;
объяснение желаемого эффекта.

Добавить нам было нечего. У заказчика огромный опыт в производстве оборудования для эффектов на сцене.

Проектирование: от фото к 3D-модели

Форсунки предполагались к установке в генераторы сценического тумана (хейзеры). Мы сделали изменения, которые запросил заказчик и прислали ему модель на утверждение в тот же день, быстро все смоделировать было не трудно - нам все объяснили предельно понятно.

Результат: 3D-модель создана и отправлена заказчику на утверждение в тот же день. Благодаря понятному ТЗ дополнительных итераций не потребовалось. Заказчик все утвердил и запросил опытный образец, чтобы проверить, как форсунка будет работать на практике.

Опытный образец

После утверждения модели сделали чертеж, купили латунную заготовку.

Организация производства:

Токарно-фрезерные станки с ЧПУ требуют настройки на партию. Если в данный момент безостановочно производится другая партия, новая деталь ставится в очередь до настройки оборудования. Это заняло неделю.

Финишная обработка:

Мы немного отпескоструили форсунку, чтобы почистить следы от машинных тисков, и придать чуть более свежий вид.

Испытания и запуск партии

Заказчик провёл испытания форсунки на реальном оборудовании.

Вердикт: деталь работает ровно так, как задумано.

После успешных испытаний заказана партия. Чему мы были рады и выполнили заказ в установленные сроки.

Результат

На данный момент мы сделали уже более 1000 таких форсунок, и готовы повторять ровно столько, сколько потребуется заказчику.

Ключевой итог: от фотографии с штангенциркулем и чётким ТЗ до серийного производства.

Что сделано

Получено техническое задание по фото с замерами и устному описанию
Внесены изменения в конструкцию по требованиям заказчика
Создана 3D-модель и утверждена в тот же день
Разработан чертёж
Приобретена латунная заготовка
Изготовлен опытный образец на токарно-фрезерном станке с ЧПУ
Выполнена пескоструйная обработка для удаления следов от тисков и придания свежего вида
Проведены испытания заказчиком
Изготовлена партия в установленные сроки
Произведено более 1000 форсунок

]]> Изготовление металлических рамок для лючков на спортивный объект https://1pro1.ru/tpost/xnovrvp0h1-izgotovlenie-metallicheskih-ramok-dlya-l https://1pro1.ru/tpost/xnovrvp0h1-izgotovlenie-metallicheskih-ramok-dlya-l?amp=true Wed, 27 May 2026 14:00:00 +0300 Изготовили металлические рамки для напольных лючков: проектирование, расчет нагрузок, лазерная резка, гибка, сварка, цинкование и покраска за 2 недели.

Изготовление металлических рамок для лючков на спортивный объект

металлические рамки для напольных лючков

Задача

Изготовить партию металлических рамок для напольных лючков на спортивный объект. Изделие должно было заменить импортный аналог, монтироваться вровень с полом, не мешать передвижению спортсменов и выдерживать высокие динамические нагрузки при эксплуатации.

Решение:

Инженерный отдел оперативно подготовил 3D-модели, выполнил расчет нагрузок и разработал конструкторскую документацию для производства. Рамки изготовили из листового металла: вырезали лазером, согнули, сварили аргонно-дуговой сваркой, затем отправили на цинкование и порошковую покраску. Срочный заказ выполнили за 2 недели без потери качества.

Замена импортного решения

Одни из наших клиентов, делавшие уже не первый заказ. Занимаются строительством и оснащением спортивных объектов.

Как и в многих других отраслях, у них остро стоял вопрос импортозамещения используемых компонентов. Зачастую мы удивляемся, какие вещи нам заказывают произвести, а удивление это состоит в том, что неужели на рынке нет похожих решений, что надо именно производить своё? Как так вышло, ведь изделия кажутся очень близкими к стандартным?

В этот раз надо было сделать рамки под лючок для коммуникаций. Искали ли наши клиенты это в Китае? Да, искали. Нашли ли то, что подходит? Нет. Нам приятно было взять этот заказ и выполнить самостоятельно.

Требования к напольному лючку

Смысл работы лючка заключается в том, что он монтируется вровень с полом (это была спортивная площадка), устанавливается так, чтобы об него невозможно было споткнуться. Одновременно с этим он своим фланцем должен выдерживать большие динамические нагрузки (если крупный спортсмен приземлится на него ногой после прыжка).

Наши инженеры оперативно спроектировали 3D модели проекта, представили заказчику, согласовали. Провели расчет на нагрузки, выбранная марка стали удовлетворяла заданным требованиям, все должно быть крепко и надежно.

А дальше все по классике: подготовка конструкторской документации для производства в ускоренном темпе (всем как всегда нужно вчера) и производство.

Вырезали лазером из листового металла, согнули, сварили аргонно-дуговой сваркой. Сделали партию чуть больше, чем заказывали, излишки проверили на нагрузки в реальности.

Проверка прочности на реальной нагрузке

В лаборатории с измерениями нагрузок не разрушали (по запросу можем проводить необходимые испытания), но нагрузку лючки держали с запасом (переехали один из них колесом Газели, положив так, чтобы лючку было, куда изгибаться).

Заказчика испытание удовлетворило, и мы отправили сваренные лючки на следующий этап - гальванику (цинкование). Нужно это было для того, чтобы как можно дольше сохранить металл от ржавчины, когда краска рано или поздно повредиться от того, что на неё будут усиленно наступать.

Итог: срочный заказ за 2 недели без потери качества

Кстати, на момент написания этого текста уже год с лючками все в порядке, и краска выглядит отлично. Мы переживали за порошковую покраску, но оригинал, который мы импортозамещали, было окрашен именно ей, поэтому решили не экспериментировать. Покрасили, проверили все размеры и геометрию после гальваники и покраски и отгрузили заказчику.

]]>